我国有800余座转炉，煤气经汽化冷却烟道降温至900℃以下后，通常采用喷水或喷水雾降温方式，其中60%LT干法和40%OG湿法，均将转炉中低温显热资源白白浪费；同时转炉前烧/后烧段的煤气被点燃放散，煤气化学热大量损失。

转炉显热回收技术替代蒸发冷，实现了转炉1600-200℃全宽域余热的全部回收，达到了转炉-30 kgce/t硬性指标，全干法显热回收技术成功解决了转炉煤气因爆炸性、多尘性及波动性导致的余热回收困难这一世界性技术难题，实现了转炉煤气纯干态除尘换热，彻底摒弃了传统OG法（日本）和LT法（德国）依赖喷水/水雾降温—除尘的工艺路线，通过变革性新工艺，实现更高效低碳节能。

包钢6#、3#-100t转炉由原LT法改造为全干法后，吨钢节约标煤：7.58kg；年节约标煤：0.758万吨；年减排CO2: 2万吨；每台吨钢产生经济效益为13.08元，年经济效益：1308万元。

首钢京唐3#-200转炉由原LT法改造为全干法后，吨钢产生经济效益为10.37元，年经济效益：2385万元。

若全国800座转炉采用全干法显热回收技术，每年可为钢铁企业节约标准煤990万吨，减排二氧化碳2625万吨，创造直接经济效益数百亿元以上，彻底替换现有高能耗的LT干法和OG湿法工艺，助力钢厂降本增效。